Intelligente Erzeugung von Vakuum und Druckluft

Die Heinrich Borgmeier GmbH & Co. KG ist ein inhabergeführtes, mittelständisches Familienunternehmen der Lebensmittelindustrie. Am Standort in Delbrück-Schöning im Kreis Paderborn aus einem kleinen landwirtschaftlichen Betrieb entstanden, produziert das Unternehmen heute in dritter Generation unter der Führung der Brüder Werner und Heiner Borgmeier gemeinsam mit über 500 Mitarbeitern deutsches Frischgeflügel.

Borgmeier betreibt ein nach ISO 50001 zertifiziertes Energiemanagementsystem.

Die Produktion ist stark automatisiert. Infolgedessen liegt der jährliche Stromverbrauch bei etwa 8,5 GWh. Ein Großteil des Stromverbrauchs resultiert aus Querschnittstechnologien, maßgeblich aus der Kälteerzeugung. Aber auch die Erzeugung von Druckluft und Vakuum führt zu nennenswerten Stromverbräuchen.

„Mit Fokus auf den Haupt-Stromverbrauchern suchen wir fortlaufend nach Verbesserungspotenzialen, um den Ressourcenverbrauch zu verringern bzw. die Effizienz zu steigern.“, erklärt der Energiemanagementbeauftragte Sebastian Borgmeier. Im Rahmen dieser Analysen hat Borgmeier Potenziale bei der Erzeugung von Druckluft und Vakuum erkannt. „Das Unternehmen ist über Jahre und Jahrzehnte hinweg organisch gewachsen. Die sinnvolle Verschaltung von Aggregaten ist bei schrittweisen Erweiterungen oftmals komplizierter, als wenn man auf der grünen Wiese neu starten kann“, erläutert der Technische Leiter Dirk Happe.

In diesem Sinne waren die Druckluftkompressoren bisher zwar miteinander verknüpft, die eingesetzten Aggregate und Steuerung entsprachen jedoch nicht mehr dem Stand der Technik. „Wir haben uns daher dazu entschieden, die komplette Drucklufterzeugung neu aufzusetzen“, fasst Happe zusammen. In diesem Zuge wurden drei hocheffiziente Kompressoren mit übergeordneter Steuerung und Abwärmenutzung installiert. Hierdurch können jährlich rund 130.000 kWh Strom eingespart sowie etwa 250.000 kWh an Abwärme nutzbar gemacht werden. Es ergeben sich CO2-Einsparungen in Höhe von ungefähr 36 Tonnen im Jahr. Investiert wurde hierfür ein Betrag von 150.000 Euro (inklusive notwendiger neuer Stromzuleitung und Peripherie und zuzüglich Eigenleistungen).

Im Zuge des Projekts wurden Fördermittel aus dem BAFA-Programm „Bundesförderung für Energieeffizienz in der Wirtschaft“ im Rahmen des DeMinimis-Förderzugangs in Anspruch genommen. „Wir sind mit dem Projektergebnis sehr zufrieden, da es letztlich auch unsere Prozesssicherheit steigert“, bewertet Sebastian Borgmeier das Projekt.

An anderer Stelle im Unternehmen werden Verpackungsmaschinen, sogenannte Traysealer (Schalensiegler), eingesetzt. Die Produkte werden hier unter Schutzatmosphäre verpackt. Hierzu muss die normale Atmosphäre evakuiert werden, bevor die Schutzgasatmosphäre eingebracht werden kann. Für die Evakuierung wird ein Vakuum benötigt. Anschließend wird die Schale versiegelt. All das passiert in Sekundenbruchteilen. Während den drei relevanten Verpackungsmaschinen bisher jeweils eine eigene Vakuumpumpe zugeordnet war, werden sie heute von einer Vakuumzentrale versorgt. In dieser Vakuumzentrale sind die vorhandenen Vakuumpumpen verbunden und mit einer intelligenten, übergeordneten Steuerung versehen worden. Auf diese Weise ist Borgmeier darüber hinaus in der Lage, rund 50.000 kWh Strom und gut 14 Tonnen CO2 jährlich zu sparen – bei einer Investitionssumme von circa 21.000 Euro. Auch hier ergeben sich über die Energieersparnis heraus weitere positive Effekte in Form von Redundanz und infolgedessen Ausfallsicherheit des Prozesses.

Die in diesem Artikel beschriebenen Maßnahmen Drucklufterzeugung und Traysealer finden Sie auch mit weiterführenden Informationen im Maßnahmenkatalog.